由于高强钢的特性决定了其在冲压方面的不足，回弹是最难解决的问题之一。下面说说高强钢冲压件的回弹及预防措施，以帮助提高高强钢的回弹。
一、高强度钢的特点
高强度钢具有较高的抗拉强度和抗冲击性，其抗拉强度是普通钢的3倍以上，因此对汽车的碰撞安全性能非常重要。高强度钢的这一特性对汽车的安全、轻量化和节能非常重要，其效果也非常明显。
研究结果表明，随着高强度钢的使用，汽车冲压件的抗拉强度从1.8毫米提高到1.4毫米，材料厚度从1.8毫米降低到1.4毫米，而材料的吸收冲击能量指数基本保持不变。车辆减重也与材料强度密切相关。研究表明，材料的抗拉强度从左到右增加，汽车的减重率从25左右提高到40左右。
由此可见，使用高强钢是汽车行业未来的发展趋势。但钢的强度和塑性一般是矛盾的，钢强度的提高必然导致塑性的下降。钢材塑性的下降给冲压件的成形带来了很多问题和困难，而回弹是冲压件成形过程中难以避免的缺陷之一。如何预防和减少高强钢的回弹，成为摆在高强钢冲压件面前的最大难题。
2、高强钢冲压件成形过程中的回弹问题
回弹是钣金冲压工艺中的主要缺陷之一。它严重影响冲压件的成形质量和尺寸精度，是实际加工过程中难以有效克服的成形缺陷之一。它不仅降低了产品质量和生产效率。也制约了自动化装配线的实施，这是我国汽车制造业亟待解决的关键问题。
从理论上讲，钣金冲压工艺可以看作是将板材塑性变形为所需形状的工艺。然而，在实践中，板材尺寸、材料特性和环境条件使得难以预测和重复冲压过程。以韧性金属板为主的冲压成型件从模具中取出后，必然会产生一定的回弹。
回弹是钣金冲压三大缺陷（起皱、开裂和回弹）中最难控制的，因为它涉及到对回弹量的准确预测。不同材质和尺寸的零件的回弹规律是有很大差异的。仅凭经验和过程类比很难进行准确的回弹补偿。因此，压制成型中的最终产品形状不仅取决于模具形状。它还取决于成型后储存在片材中的弹性应变能。
由于高强度钢塑性差，变形时容易开裂，变形抗力大。这种材料的回弹通常很大。同时，高强度钢板的屈服应力明显高于普通金属板，成型后的回弹也较大。零件的尺寸精度较差。因此，在冲压成型时，要充分考虑高强钢变形能力低、变形抗力大、回弹大等特点高强钢的抗拉强度，准确冲压出符合形状和尺寸的冲压件。此外，高强度钢对模具的磨损也很大，有时甚至会卡死模具。因此，需要对模具表面进行硬化处理。
3、高强度钢冲压件的回弹预防措施
回弹是钣金成型的固有缺陷，很难完全消除，只能预防和减少。由于高强度钢的特性高强钢的抗拉强度，其回弹更严重，更难解决。以下是如何减少和防止回弹的简要总结。
克服回弹缺陷的方法有很多：
一是在工艺条件允许的前提下，尽量将回弹控制在尽可能小的范围内；
二是回弹量是否真的很大，难以控制（高强度钢板的回弹问题）。有必要通过计算机模拟和实验相结合的方式重建加工轮廓，通过回弹补偿技术保证加工精度。
钣金成形过程中所有的弯曲变形都以弹塑性材料特性引起的板厚方向位移分布不均匀而产生回弹现象为特征。板体积中存在残余应力。这些残余应力与冲压件的接触力相平衡。
当冲压件脱模时，即成型件脱模时，板材会找到一个新的平衡位置，局部残余应力会被释放，导致成型件的最终尺寸有一定的偏差。部分和期望值，即回弹现象。生产。也就是说，回弹主要是由弯曲的外侧（拉伸）和内侧（收缩）的应力差异引起的。所以。以减少弯曲变形的回弹。考虑在弯曲处施加外力以减轻应力。
