刀
一、主要原因
(1)车刀前角偏大，机床X轴丝杆间隙大；
(2)车刀安装过高或过低；
(3)工件夹紧不牢；
(4)车刀过度磨损；
(5)切削量过大。
2.解决方案
(1) 减小车刀前角，保养机床调整X轴的螺纹间隙，利用数控车床的螺纹间隙自动补偿功能，补偿X轴的螺纹间隙机床。
(2)车刀安装过高或过低：过高时，当刀具到达一定深度时，车刀后刀面会顶住工件，增大摩擦力，甚至使工件弯曲，造成刀现象； 太低则切屑不易排出。 车刀径向力的方向是工件的中心。 另外，螺杆与螺母的间隙过大，使刀深自动趋于不断加深，从而抬升工件，造成卡刀。 此时应及时调整车刀高度，使刀尖与工件轴线处于同一高度（尾座刀尖可用于对刀）。 在粗车和半精车中，刀尖位置高出工件中心约1%D（D代表被加工工件的直径）。
(3)工件夹紧不牢：工件本身的刚度不能承受车削时的切削力，故产生偏斜过大，使车刀与工件的中心高发生变化(工件被抬高)加工内螺纹，造成切削深度突然增加，出现刺刀，此时应牢固夹紧工件，可用尾架中心增加工件的刚性。
(4)车刀过度磨损：引起切削力增大，工件弯曲，出现走刀。 此时应磨快车刀。
(5)切削量(主要是切削量和切削速度)过大：根据工件5的引线尺寸和工件的刚性选择合理的切削量。
随机扣
1、故障现象
丝杆转一圈时加工内螺纹，工件不转整数圈。
2、主要原因
(1)机床主轴编码器同步传动带磨损，检测不到主轴同步实际转速；
(2)输入主机的程序不正确； X轴或Y轴丝杆磨损。
3.解决方案
(1)主轴编码器同步带磨损
数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系由机床主机信息处理中心发出的指令控制。 车螺纹时，主轴转速恒定，X或Y轴可根据工件导程和主轴的大小进行调整。 转速是用来调节移动速度的，所以中心必须检测主轴真实的同步转速才能发出正确的指令，从而控制X轴或Y轴的正确移动。
如果系统无法检测到主轴的实际转速，则在实际车削时会向 X 或 Y 发出不同的指令。 那么，当主轴旋转一次时，刀具移动的距离不是导程，第二把刀具在旋转随机按钮时螺纹会有所不同。 在这种情况下，我们只需修理机床并更换主轴同步带即可。
(2)程序输入不正确
为防止车削螺纹时随意屈曲，必须保证下一刀的车削轨迹与前一刀的车削轨迹重合。 在普通机器上，我们使用反向车削的方法来防止随机屈曲。
在数控车床上，我们使用程序来防止乱扣，即在编写加工程序时，用程序控制螺纹刀在上一次切削后退刀，使下一次切削的起点与起点重合。上一次切线的点（相当于普通车上车螺纹时，切线刀回到上一刀形成的螺旋槽），这样车出来的线就不会乱扣了。
有时，由于程序输入的导程不正确（下一个程序的导程与上一个程序的导程不一致），车削时也会出现乱屈曲。
(3)X轴或Y轴丝杆磨损严重：修理机床，更换X轴或Z轴丝杆。
音调不正确
一、主要原因
主轴编码器传回机床系统的数据不准确； X轴或Y轴丝杆与主轴的移动量过大； 程序编译输入错误。
2.解决方案
(1)主轴编码器传输的数据不准确：修理机床，更换主轴编码器或同步传动带；
(2) X轴或Y轴丝杆与主轴的位移过大：调整主轴的轴向位移，X轴或Y轴丝杆的间隙可通过自动补偿功能进行补偿系统间隙；
(3) 检查程序，确保程序中的指令与图纸要求一致。
牙齿类型不正确
一、主要原因
车刀刀尖未正确磨锐； 车刀安装不正确； 车刀磨损。
2.解决方案
(1)车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量车刀刀尖角度。 对牙形角精度要求高的螺纹车削，可采用标准的机械夹紧式螺纹铣刀进行车削，或用磨床磨削螺纹刀。
(2)车刀安装不正确：安装刀具时，用模板对刀，或用千分表对准螺纹刀架安装螺纹刀具。
(3)车刀磨损：根据车削加工的实际情况，合理选择切削量，并及时修复车刀。
螺纹表面粗糙度大故障分析
一、主要原因
(1) 刀尖上有积屑瘤；
(2)刀柄刚性不够，切削时产生振动；
(3)车刀径向前角过大；
(4)高速切削螺纹时，切削厚度太小或排屑偏斜，加工齿面表面粗糙；
(5)工件刚性差，切削量过大；
(6)车刀表面粗糙度差。
2.解决方案
(1)用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，正确选择切削液；
(2)增大手柄截面，减小手柄伸出长度；
(3)减小车刀的径向前角；
(4)用高速钢切削螺纹时，最后切削的切屑厚度一般大于0.1mm，切屑沿垂直轴线排出；
(5)选择合理的切削量；
(6)刀具切削刃表面粗糙度应比零件表面粗糙度值小2-3级。
总之，车螺纹的故障形式多种多样，包括设备原因、工具、操作人员等，在排除故障时，需要具体情况分析，通过各种检测诊断方法找出具体故障。 影响因素，采取有效措施。
