fanuc函数说明.docx

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一、fanuc 功能指令介绍 FANUC 系统功能 点击次数：79 发布时间： 来源：中国工具网 1、控制路径数（Path） CNC 控制的进给伺服轴（进给）的组数。在加工过程中，每组形成一条刀具路径，每组可以独立移动，也可以同时协调移动。2. 控制轴数（Axes） CNC 控制的进给伺服轴总数/每个轨迹。3. 联动控制轴数（Axes） 各轨道同时插补的进给伺服轴数。4. PMC 控制轴（Axis by PMC） PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编写在PMC程序（梯形图）中，修改不便，

2.因此，这种方法通常只用于移动量固定的进给轴的控制。5、Cf轴控制（Cf Axis）（T系列） 在车床系统中，主轴的旋转位置（角度）控制与其他进给轴一样，由进给伺服电机实现。该轴与其他进给轴互锁以进行插补以处理任意曲线。6、Cs轮廓控制（Cs）（T系列） 在车床系统中，主轴的旋转位置（旋转角度）控制不是由进给伺服电机实现，而是由FANUC主轴电机实现。主轴的位置（角度）由安装在主轴（不是主轴电机）上的高分辨率编码器检测。此时主轴作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，可与其他进给轴组合。插值一起处理轮廓曲线。7.旋转轴控制（轴co

3. ntrol) 将进给轴设置为旋转轴进行角度位置控制。可以通过参数将一圈的角度设置为任意值。在 FANUC 系统中，只能将基本轴以外的进给轴设置为旋转轴。8. 控制轴脱离（Axis） 指定某进给伺服轴不受CNC控制，无系统报警。它通常用于转盘控制。机床不使用转盘时，执行此功能可拔下转盘电机，拆下转盘。9. Servo Off 使用PMC 信号关闭进给伺服轴的电源，使其不受CNC 控制，可以用手自由移动，但CNC 仍然实时监控轴的实际位置。该功能可用于数控机床上用机械手轮控制工作台运动，或在工作台和转台机械夹紧时，避免进给电机过流。10. 位

4. 设置跟踪(-up) 当伺服关闭时，出现急停或伺服报警，如果工作台的机械位置发生移动，CNC 的位置误差寄存器中就会出现位置误差。位置跟踪功能是修改CNC控制器监控的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否进行位置跟踪要根据实际控制需要来确定。11、增量编码器（脉冲编码器） 旋转（角度）位置测量元件，安装在电机轴或滚珠丝杠上，旋转时等间隔发出脉冲来指示位移。由于码盘上没有零点，不能指示机床的位置。只有当机床回零并建立机床坐标系的零点后，才能表示工作台或刀具的位置。使用时要注意增量式编码器的信号输出有串行和并行两种方式。数控单元

5. 这对应一个串行接口和一个并行接口。12、绝对式编码器（脉冲编码器） 旋转（角度）位置测量元件，用途与增量式编码器相同，不同之处在于该编码器的码盘上有一个绝对零点，用作脉冲计数参考。因此，计数值不仅可以反映位移，还可以实时反映机床的实际位置。此外，机床停机后位置不会丢失，开机后无需回零即可立即投入加工运行。与增量式编码器一样，要注意脉冲信号的串行输出和并行输出，以便与数控单元的接口相匹配。

6、高速信号传输总线，一根光缆可传输48轴控制信号。因此，为了区分各个轴，必须设置相关参数。14. 简单同步控制 ( ) 两个进给轴之一是主动轴，另一个是从动轴。主动轴接收CNC的运动指令，从动轴随主动轴运动极坐标插补，从而实现两轴同步运动。CNC 随时监控两个轴的移动位置，但不补偿两者之间的误差。如果两个轴的移动位置超过参数设定值，CNC 将发出报警并同时停止各轴的移动。该功能用于大型工作台的双轴驱动。15.双驱动控制（ ）对于大型工作台，当一个电机的扭矩不足以驱动时，可以使用两个电机，这就是这个功能的意义。两个轴

7、一根为主动轴，一根为从动轴。主动轴接收来自CNC的控制指令，从动轴增加驱动扭矩。16、同步控制（ ）（T系列双轨系统） 双轨车床系统可实现一轨两轴同步，或两轨两轴同步。同步控制方法与上述“简单同步控制”相同。17、混合控制（ ）（T系列双轨系统） 双轨车床系统可以实现两轨轴运动指令的交换，即第一轨的程序可以控制机床的轴运动。第二轨；轨道的程序可以控制第一轨道的轴运动。18.

8、实现两条轨迹的轴运动指令同时执行。与同步控制的区别在于，同步控制只能向活动轴发送运动指令，而重叠控制可以同时向活动轴和从动轴发送指令。从动轴的移动量为自身移动量与主动轴移动量之和。19、B轴控制（B轴）（T系列） B轴是加在车床系统基本轴（X、Z）上的独立轴，用于车削中心。配备动力主轴，可与基本轴同时实现复杂零件的钻孔、镗孔或加工。20.卡盘/尾座挡板（Chuck/ ）（T系列） 该功能是在CNC显示屏上有一个设置画面。

9. 21. 刀架检查（T系列） 在双轨车床系统中，当使用两个刀架加工一个工件时，可以使用该功能来避免两个刀架的碰撞。其原理是用参数设定两个刀架之间的最小距离，并在加工过程中不时检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。22、异常负载检测（负载） 机械碰撞、刀具磨损或破损会对伺服电机和主轴电机造成较大的负载扭矩，可能会损坏电机和驱动器。该功能是监测电机的负载转矩，当超过参数设定值时，电机将提前停止并反转。23.手轮中断( ) 自动运行时摇动手轮，

10、可增加运动轴的移动距离。校正行程或尺寸。24. 手动干预和返回（和） 自动运行时，使用进给暂停停止进给轴，然后手动将轴移动到某个位置做一些必要的操作（如换刀），操作完成后，按按下自动加工开始按钮，返回原来的坐标位置。25、手动绝对值开/关（ON/OFF） 该功能用于判断自动运行时，是否将进给暂停后手动移动的坐标值加到自动运行的当前位置值上。26、手动轮同步进给（进给） 自动运行时，刀具的进给速度不是加工程序规定的速度，

11、转速同步。27、手动方式数字指令（ ） 数控系统设计了专用的MDI画面，通过MDI键盘输入运动指令（G00、G01等）和坐标轴的移动量，分别是由 JOG（手动连续）进给方式执行。操作说明。28、主轴串行输出/主轴模拟输出（ / ） 主轴控制有两种接口：一种是以串行方式传输数据的接口（CNC给主轴电机的指令），称为串行输出；另一个是输出模拟电压作为主轴电机指令的接口。前者必须使用FANUC的主轴驱动单元和电机，后者使用模拟控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。

12. 机器。29、主轴定位（ ）（T系统） 这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式）。采用发那科主轴电机和安装在主轴上的位置编码器，实现在固定角度间隔或主轴任意角度圆周上的定位。定位。30.主轴定位() 为了进行主轴定位或换刀，机床主轴必须定位在圆周方向的某个角上作为动作的参考点。CNC 的这个功能称为主轴定向。FANUC系统提供以下3种方式：位置编码器定向、磁传感器定向、外部单圈信号定向（如接近开关）。31.

13、主轴按旋转角度定位，可与其他进给轴插补，加工复杂形状的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电机，并且必须在主轴上安装高分辨率脉冲编码器。因此，主轴与Cs轴的定位高于上述主轴定位精度。32. 多主轴控制（Multi-） 除了控制第一主轴外，CNC还可以控制其他主轴，最多4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制指令 S 由 PMC（梯形图）决定。33. 刚性攻丝（Rigid） 攻丝操作不使用浮动卡盘，而是通过主轴的转动和攻丝进给轴的同步运行来实现的。主轴转动一圈时，攻丝轴进给量与丝锥螺距相等，可提高精度和

14. 效率。要实现刚性攻丝，主轴必须配备位置编码器（通常为1024脉冲/转），并需要编制相应的梯形图并设置相关系统参数。铣床、车床（车削中心）可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床那样实现反攻。34、主轴同步控制（ ） 该功能可实现两主轴（串行）同步运行，除转速同步旋转外，还可实现旋转相位同步。使用相位同步，可以将不规则形状的工件夹紧在带有两个主轴的车床上。根据数控系统的不同，可实现一轨两主轴同步或两轨两主轴同步。接受CNC指令的主轴称为主动主轴，与主动主轴同步旋转的称为从动主轴。35、主轴简易同步控制

15. ( ) 两根串行主轴同步运行，接受CNC指令的为主动主轴，跟随主动主轴的为从动主轴。两主轴可同时同速旋转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述主轴同步不同，简单的主轴同步并不能保证两个主轴的同步。进入简单同步状态是由 PMC 信号控制的，因此必须在 PMC 程序中编写相应的控制语句。36. 主轴输出切换( ) (T) 这是主轴驱动的控制功能。它使用特殊的主轴电机。该电机的定子有两个绕组：一个高速绕组和一个低速绕组。实现大范围恒功率调速。绕组切换继电器

16. 电器。通过梯形图实现开关控制。37. 刀补存储器A、B、C（刀A、B、C） 刀补存储器的可用参数可以设置为A、B、C 类型中的任意一种。A 型不区分刀具几何补偿和磨损补偿。B 型将几何补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是被测刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量工件尺寸的差异。C型不仅把几何补偿和磨损补偿分开，而且把刀具长度补偿代码和半径补偿代码分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D. 38。

17、工件间的相对方位补偿刀尖圆弧半径。39、三刀（M） 在多坐标联动加工中，刀具运动时可以在三个坐标方向进行刀具偏置。补偿可以通过刀具的侧面加工实现，也可以通过刀具的端面加工实现补偿。40、刀具寿命管理（刀具寿命） 使用多把刀具时，按刀具寿命分组，在数控刀具管理表上预先设定刀具使用顺序。当加工所用刀具达到寿命值时，可自动或手动更换同组下一把刀具，待同组刀具用完后再使用下一组刀具。无论工具更换是自动还是手动，都必须编写梯形图。

18. 分钟”或“使用时间”。41、自动测长（刀具） 在机床上安装一个触摸传感器，像加工程序一样编写一个测长程序（使用G36、G37），并在程序中指定刀具使用的偏置号。在自动模式下执行程序，使刀具接触传感器，从而测量它与参考刀具的长度差，并自动将该值填入程序中指定的偏置号。42. 极坐标插补（Polar）（T） 极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变成以横轴为直线轴、纵轴为回转轴的坐标系。加工程序。通常用于车削直槽，或在磨床上磨削凸轮。43.

19.列插补( ) 在圆柱外表面进行加工操作（如加工滑块槽）时，为简化编程，将两个直线轴的笛卡尔坐标系改为水平轴作为回转轴(C)、纵轴为直线轴(Z)的坐标系，用于对外表面的加工轮廓进行编程。44. 虚拟轴插补( ) (M) 在圆弧插补中，指定其中一根轴为虚拟插补轴，即插补操作仍以普通圆弧插补为基础，但插补后的虚拟轴的量运动不输出，所以虚拟轴没有运动。这使得另一个轴的运动成为正弦函数。可用于正弦运动。45、汽车、飞机等工业用NURBS插值（NURBS）（M）

20、大部分模具都是用CAD设计的。为了保证精度，设计中采用非均匀有理化B样条函数（NURBS）来描述雕刻（）曲面和曲线。因此，数控系统设计了相应的插补功能，可以将NURBS曲线的表达直接指令给数控系统，避免使用微小的直线段逼近方法来加工复杂的轮廓曲面或曲线。它的优点是： . 程序短，占用内存少。.由于不是用细小的线段模拟轮廓，加工精度高。.block之间没有中断，所以处理速度快。. 主机与CNC之间无需高速数据传输，可以满足普通RS-232C口的速度。FANUC的CNC、NURBS曲线编程由3个参数描述：控制点、节点和权重。46.返回浮动参考点（

21.) 为快速换刀或其他加工目的，可在机床上设置非固定参考点，称为浮动参考点。该点可随时设置在机床任意位置，程序中使用G30.1指令使刀具返回该点。47、极坐标指令编程（Polar）（M） 编程时，工件尺寸的几何点由极坐标的极径和角度定义。按照规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角轴。48. 提前预测控制( ) (M) 该功能是预先读入多个程序段，对运行轨迹进行插值，对速度和加速度进行预处理。这样，

22、指令零件轮廓提高了加工精度。预读控制包括以下功能：插补前直线加减速；自动拐角减速等功能。预读控制的编程指令为 G08P1。不同系统预读程序段的数量不同，16i最多可以预读600段。49、高精度轮廓控制（High-）（M） High-简称HPCC。有些加工误差是由CNC引起的，包括插补后加减速引起的误差。为了减少这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，并增加了高速高精度加工功能。这些功能包括： 插补前多级预读直线加减速。该功能减少了加减速引起的加工误差。多段预读速度

23、自动控制功能。该功能是考虑工件的形状、机床允许的速度和加速度的变化，使执行器进行平滑的加减速。高精度轮廓控制的编程指令为 . 50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AI/AI nano）（M） 这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动加工。可以减少加减速引起的位置滞后和伺服延迟引起的位置滞后，并随着进给速度的增加而增加，从而减小轮廓加工误差。这两类控件具有多种预读功能，并在插补前进行直线加减速或钟形加减速，以保证加工过程中加减速平稳，减少加工误差。在 Nano 中，输入命令

24. 数值单位是微米，但里面有一个纳米插值器。经纳米插补后，对伺服的指令为纳米，使工作台运动非常平稳，加工精度和表面质量可大大提高。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1 Q1。51.AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AI高/AI纳米高）（M） 该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工. 可以保证刀具在高速下严格遵循指令值，从而大大降低轮廓加工误差，实现高速高精度加工。与上面的HPCC相比，AI HPCC的加减速更精准，因此可以提高切割速度。一个

25、I nano HPCC和AI HPCC的区别在于AI nano HPCC里面有一个nano ，其他和AI HPCC一样。这两类控制中都有一些CNC和伺服功能： 插补前直线或钟形加减速；加工拐角时根据进给速度差的减速功能；前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的函数；根据Z轴下降角度修改进给速度的功能；200 个块的缓冲区。程序中的编程指令为：G05。52、DNC操作（DNC）是一种自动操作的工作方式。用RS-232C或RS-422端口连接数控系统或计算机，加工程序存储在计算机的硬盘或软盘上极坐标插补，

26、解决CNC内存容量限制。这种操作模式由 PMC 信号 DNCI 控制。53、远程缓冲区（ ）是实现DNC操作的接口，由具有RS-232C和RS-422端口的独立CPU控制。使用它比一般的 RS-232C 端口（在主板上）更快。54、DNC1是实现数控系统与上位机之间数据信息传输的通讯协议和通讯指令库。DNC1 由 FANUC 开发，用于控制 FMS 中的加工单元。可实现的功能有：加工设备的运行监控；加工和辅助设备的控制；加工数据（包括参数）和检测数据的上下传输；故障诊断等 硬件连接是点对多点的。一台电脑可连接16台CNC机床。55、DNC2 其

27、功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同。DNC2 使用欧洲常用的 LSV2 协议。此外，硬件连接为点对点连接，一台电脑可连接8台数控机床。最快的通信速率为 19Kb/sec。56、高速总线（HSSB）是数控系统与上位机之间的连接接口，用于两者之间的数据传输。除了 DNC1 和 DNC2 传输的数据外，传输的数据类型还可以传输各种显示屏的 CNC 数据。因此，可以使用电脑显示器和键盘来操作机床。57. 以太网口（） 是数控系统与以太网的接口。目前，FANUC 提供两种以太网端口：卡口和嵌入式以太网板。该卡可用于临时传输部分数据，使用后可将卡取出。以太网板卡安装在数控系统内部，用于与上位机长期连接，实现对加工单元的实时控制。本文来自中国工具网（原文链接：