1 图1为弹簧导套的零件图，材料为黄铜，材料厚度为1.5mm。工件冲压模具的设计已发表，但结构复杂，加工制造困难，操作不便。现充分利用工件本身的结构特点，采用连续拉深模具设计，大大简化了模具结构，使加工制造简单。
2 工艺设计
2.1 连续拉拔方式的确定
从图1可以看出冲床模具弹簧，零件尺寸小于50mm，材料厚度在0.1～2mm之间，选用成型性好的材料。因此，可采用带材连续拉深法进行拉深设计。在带材的连续拉拔中，可分为无工艺切口和工艺切口两大类，即整条带材和带材切口的两种连续拉拔方式。按图1所示尺寸计算：
3 模具结构设计
设计模具时，应考虑冲压凸模长度比拉深凸模长度长一倍材料厚度，便于工件中的废料下冲；翻边冲头应保证深冲冲头在压力机的死点。边缘处理已完成；成型冲头与法兰处的拉深冲头的工作面应保持齐平；落料冲头的长度应能将落下的工件推出模孔。进料定位时，带料由自动装置进料；翻边整形时，冲头自动对位；落料时，安装在落料冲头上的导向头2就位。为了便于调试和维修，模具应镶嵌。该模具冲头夹板采用块状结构，便于调整和更换冲头，并可通过磨块补偿孔距制造误差的累积，保证上模与下模间隙均匀。 .
4 模具主要部件的设计
4.1 翻边冲头的设计
选择适当形状的翻边冲头，不仅可以减小翻边力，而且可以获得满意的工件。从布置图可以看出，翻边工序安排在冲孔工序之后，预冲孔翻边冲头的常见结构，其中（a）和（b）两种形式是平滑的圆弧过渡和（ c) 以尖顶的形式。实践证明，由于圆弧过渡平滑，翻边时变形好，翻边系数可以比普通翻边冲头小很多。考虑到形式（b）的选择。
4.2 冲孔板结构设计
这种模具设计的最大优点是冲头的夹板采用了块状结构。对于成组分布的大致等长的细长冲头，可以分组设计附加夹板，在两个夹板之间加垫板，用于定位和拧紧。每次对冲头进行磨削时，背板也被磨削到相同的厚度。这种组装、拆卸和研磨的方法将极大地方便模具的调整和更换。
4.3 模具嵌体结构设计
模具中的嵌模结构为冲圆孔的圆形模具，但底部有肩部，上部与模具固定板压合。模具的倾角和底径有一定的公差要求。
5 结论
针对该模具的结构特点，提出了凸模块和凹模嵌体的结构方案，有效解决了实际问题。与原模具相比，该模具结构紧凑冲床模具弹簧，加工制造简单，工作稳定，操作简单，生产效率高。,对类似零件的多工位深冲模设计具有参考价值。
