一、碟形弹簧介绍

碟形弹簧（ ）又称碟形弹簧垫圈，100多年前由法国J.首先发明。1930 年代初，工程师 (GM) Almen 制定了 DIN 2092 和 DIN 2093 的理论、生产和质量标准。碟形弹簧的形状是圆锥盘形，有别于传统弹簧，在功能。高的。适用于空间小、载荷大的精密重型机械。其压缩冲程的最佳使用范围在其最大压缩冲程的10%-75%之间。

碟形弹簧的常用材料是弹簧钢等。

碟形弹簧的常见表面处理：发黑、磷化、机械镀锌、化学镀锌片。

二、碟簧与弹簧的区别

碟形弹簧与弹簧相比的特点

由于这些优点，碟形弹簧常用于重型机械、飞机、大炮等机器或武器中，作为强力缓冲和减震装置；也是离合器、安全阀、减压阀等中的压缩装置。

3.碟形弹簧（DIN 2093）和锥形弹性垫圈（DIN 6796）的区别

1、加工工艺差异

碟形弹簧（DIN 2093）工艺需要车削去除毛刺、伤痕和边缘倒角；

全冲压锥形弹簧垫圈 (DIN 6796)，对边缘倒角和撕裂条无特殊要求

2.组装和使用环境的区别

碟形弹簧（DIN 2093）安装时，一般采用多种组合安装，长期处于动载荷环境；

锥形弹簧垫圈 (DIN 6796) 是一次性的，安装在静态负载环境中。

3、性能要求的差异

碟形弹簧 (DIN 2093) 的硬度和回弹测试要求与锥形弹簧垫圈 (DIN 6796) 不同。

简单地说，一个是弹簧，另一个是垫圈。虽然这个垫圈是有弹性的弹簧加工工艺，但它不能用作弹簧的替代品。

四、碟形弹簧的常见加工工艺

碟形弹簧因规格和厚度不同，采用不同的加工工艺。

根据DIN 2093（GB/T 1972）标准，碟形弹簧的制造工艺根据碟形弹簧的厚度t值可分为三类。

第一类：t

冲压→淬火→回火→抛丸→去毛刺→高压处理→表面处理

由于这种碟形弹簧的厚度很小，冲压产生的锐边和毛刺可以通过喷丸去除。

不需要特殊的车削操作，因此加工过程更简单。

第二类：1.25mm≤t≤6mm

冲压环坯→双面磨削→内外径车削倒角→冲压成型→高温正火→

调质→抛丸→高压处理→表面处理

第三类：6mm≤t≤16mm

圆棒下料→锻坯→整体车削（车削两侧、内外径及倒角）→

冲压成型→高温正火→调质→抛丸→高压处理→表面处理

为什么碟形弹簧需要特殊的车削操作？

车削主要去除毛刺和锐边。碟形弹簧经热处理后硬度高，可在动载荷条件下长期使用。如果碟形弹簧有毛刺和锐边，很容易造成应力集中，导致碟形弹簧开裂。

碟形弹簧在使用中主要承受垂直载荷，载荷力沿圆周方向扩展，如图1所示。

结合图1和图2，如果不去除冲孔毛刺和锐边，碟形弹簧在使用过程中容易沿冲孔方向产生切向载荷，导致应力集中和碟形弹簧断裂。

五、碟形弹簧的检测方法

外观检查：碟簧边缘要求倒角弹簧加工工艺，表面不允许有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷。

尺寸检验：各规格尺寸按标准DIN 2093（GB/T 1972）的要求进行检验。（厚度、直径和自由高度）

性能检查：

厚度<1mm，上表面中间位置-；

厚度≥1mm，上表面中间HRC42-52；

上述试验按DIN 2093（GB/T 1972）标准的要求进行判断。

6、碟形弹簧的安装和使用

1、单件位移随载荷的增大而增大；

2、三片串联同负载时，位移增加三倍；

3、两片平行位移相同，载荷加倍；

4、两片并联后，三组串联负载增加2倍，位移增加3倍。

碟形弹簧的使用方式有很多变化，可以采用同向叠放法、反向叠放法或正反叠放法组合使用。碟形弹簧多片配合使用时，无论安装在导杆上还是安装在导孔内，导杆和导孔表面必须光滑，表面硬度应>55HRC。有适当的间隙和润滑。防止碟形弹簧因长期摩擦而疲劳失效。不同的安装方式有不同的弹性效果。