所谓“改进”，不仅仅是提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是改变公司整体方向或性质的“想法或思想”行为。
如果说提高整个公司的集体行动，不仅是生产现场的员工，领导、管理人员，公司全体员工比什么都重要。是将员工的智慧和想法凝聚起来，运用到生产改革或企业创新的具体形式，这就是“改善行动”。
改进需要时间，而且通常不会立竿见影。但如果你基于这 101 项技能实施改进，你就不会在改进过程中迷失方向。
打好“基础”
1、工厂开展的一切活动都是为了满足客户的需求；
2. 彻底了解基础知识；
3.缩短距离；
4.双手同时使用；
5.减少动作次数；
6、工作轻松；
7、一旦得到，就不要放手；
8. 用你的手，而不是你的脚；
9、不匹配的，一定要合适；
10、重复的工作可以显示智慧的高低；
1.习惯工作而不是学习；
12、浪费有七种，最要注意的是生产过剩造成的浪费。
网站改进
1、绝不做危害安全和给客户带来不良改善的事情；
2.只有必需品的工作场所称为干净的工作场所；
3、整顿的理想状态，是需要的东西一下子拿出来的状态；
4、迎接客人的自信程度，称为洁身自好；
5、不要在视线上方堆放物品；
6、不要数，看形；
7.不要大量购买，只买你需要的；
8、以螺丝为天敌；
9、你的腰是直的吗？
10、订单安全第一，质量第二，生产周期和成本第三；
11、现场前大声交流；
12. 改变公司的不是那些伟大的改进，而是任何人都可以实施的简单、模仿的改进；
13、比起100个道理或想法，当场付诸实践一次，会产生100倍的价值；
14、进步需要主动的数量、速度和坚持；
结构改进
1.在正确的时间尝试观想看不见的事物；
2、处理厂内所有工位；
3. 给活动取一个原来的名字；
4、每个作业现场配备垃圾桶；
5、分清亲眼所见和亲眼所见；
6、监控室要用不同的方法重复；
7、只有一个问题是看不见的，聚集在一起就会显露出来；
8.利用地板和墙壁；
9、有时间间隔的工作，做“回忆录”；
10. 工单中的信息必须以最终样式展示和传达；
11、与其鼓吹“后工序就是客户”一百遍，不如实际看一次后工序；
12、不拿，拿；
13、把问题透明化，问题就解决了80%；
运营改进
1、不谈人手短缺，而是分开考虑人手短缺和人手短缺；
2、教导全体员工独立工作；
3、不教操作生产设备订单，只教工作；
4.系统化工作，包括教学方法；
5、小工电脑、大工绘图；
6、伪专家欺负人吗？
7、不要想着改进工作，想着这份工作能不能给公司带来收益；
8、每个人都可以通过无数次的反复练习达到标准化；
9、少数精英从少数做起，选拔最优秀的人成为精英；
10、专门管理人员的存在是现场操作不善的表现；
1. 无法通过遣返手段解决索赔的；
12、没有订单，就没有生产；
设备改进
1、缩短生产线，提高产品质量，降低成本；
2、在机器或设备上标明能确认工序的序号和工艺布置的序号；
3、实现生产信息的数据传输；
4.制造只能以所有工序中最慢的工序速度进行；
5、如果没有建立流程之间的循环，就必须对导入的系统进行管理，反而会增加库存；
6、不销售生产设备；
7、材料在上，产品在下；
8、不用人力，用力搬运；
9、光，不要关掉，让它自然熄灭；
10、厂房门必须具备防盗、防噪音、安全、卫生、节能、隔热、符合法律规定等要求，从表面上看，没有必要；
1、能够将装备调整为独一无二，就是将装备内化，独一无二；
强制造
1、通过六个制造阶段的水平对比，掌握公司实力；
2、设计改进比现场改进好100倍；
3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；
4、理想的库存为零；
5、提高工艺转化速度比提高生产速度更必要；
6、工艺转换时发现螺丝生产设备订单，必须引起重视，有改进的余地；
7、交期期间，以最慢的速度生产；
8、如果有不会立即使用的物品，需要考虑购买的方式是否存在足够的问题。如果有中间产品不会马上搬走，就要考虑是不是生产方式有问题；
9、充分发挥人眼与计算机在物件管理中的互补作用；
10、如果要备货，最好离原料近；
11、制造业在增值时刻是在动还是在停滞；
12、如果提高生产率和减少库存同时进行，成本就会降低；
13.质疑货物流通；
14、虽然信息五花八门，但追根溯源，其实只有一种“订单信息”；
15、未事先准备必要物品，需要时才准备；
16、在多品种、多变量的生产中，人和设备要多功能；
17、主管监督工作过程，厂长监督制造过程，经理监督资金划转过程；
18.通过改善环境为新业务创造必要的空间；
19、物弃，智慧萌芽，空间创造，意念萌发。
未来的制造和运营
1. 为新兴国家和大公司生产杂货；
2、由制造产品向制造魅力转变；
3、不要为了正在销售的产品而去接单，而是要用公司的努力去做最畅销的产品；
4、需要跨QCD满足客户需求；
5. 将制造系统从棒球模式改为排球模式；
6、花卉的生产和销售，仅靠廉价的批量生产是不行的；
7、体现设计师的素质；
8、换上有特色的工作服；
9. 中小制造商应在城市建厂；
10、量产时不使用分工，而是专家级量产时使用分工；
11.新产品制造相差至少十倍或十分之一位数；
12、不是培养人，而是培养企业；
13、把工厂变成一个“陈列室”，人们可以看到制造过程；
14、机器制造产品，人的双手创造价值；
15.把工厂做小，发现新的商机赚钱；
16、投资于员工不如投资于设备；
17.关注快乐和舒适；
18、未来日本制造业核心的5S是“整理、整顿、清扫、机制、快乐”；
19. 进步永不止步。
进步从微笑开始，依靠每个企业成员的力量。小到连地板上的一个小螺丝都不会错过。注意物品的摆放方式、员工清点数量的方式、员工工作服的颜色。
任何一点都可能与产品质量、企业的生产力和盈利能力相关。所以，改进无处不在。
在企业制造的提升上，要做规模化制造，首先要培养人才。
员工的精神状态调动了他们的工作积极性。员工只有提高幸福感，才能忠诚于企业，认同企业，为企业创造价值。因此，管理逐渐从以利润为中心发展到以人为本。
